MACO Teclink: Digitale Transformation der Fertigung
Erfahren Sie, wie MACO mit dem Projekt Teclink, meshmakers und COPA-DATA die Produktion digitalisiert und echte Datensicherheit schafft.
In der modernen Fertigungsindustrie sind Daten das neue Gold. Doch wie bei jedem Rohstoff entscheidet erst die Veredelung über den wahren Wert. Rohdaten allein sind oft ungenau, lückenhaft und schwer zu interpretieren. Genau hier setzt die Mayer & Co Beschläge GmbH (MACO) an.
Mit dem ambitionierten Digitalisierungsprojekt „Teclink“ verabschiedet sich der führende Hersteller von Fenster- und Türbeschlägen von veralteten Excel-Listen und dem "Bauchgefühl" als Entscheidungsgrundlage. Stattdessen setzt das Unternehmen auf eine voll vernetzte, datengestützte Zukunft.
In Zusammenarbeit mit den Technologiepartnern meshmakers und COPA-DATA hat MACO eine Infrastruktur geschaffen, die nicht nur Daten sammelt, sondern sie in echtes Wissen verwandelt.
Die Herausforderung: Viele Maschinen, wenig Einsicht
Vor dem Start von Teclink stand MACO vor einer Herausforderung, die vielen produzierenden Unternehmen bekannt vorkommen dürfte: Ein riesiger Maschinenpark mit über 1.000 Anlagen, aber kaum Transparenz.
Das Systemumfeld war heterogen. Unterschiedliche Hersteller, verschiedene Baujahre und eine Vielzahl an Protokollen machten eine einheitliche Steuerung nahezu unmöglich. Wichtige Kennzahlen waren oft erst im Nachhinein verfügbar, was ein proaktives Handeln erschwerte.
Die Folgen waren spürbar:
- Kein Echtzeit-Einblick in die laufende Fertigung.
- Hoher manueller Aufwand durch Papierprozesse.
- Fehlende durchgängige Datenbasis für strategische Investitionsentscheidungen.
Das Ziel war klar definiert: Weg von statischen Auswertungen, hin zu Echtzeit-KPIs und einer unternehmensweiten TEEP-Auswertung (Total Equipment Effectiveness and Performance). Und das alles ohne millionenschwere Eigenentwicklungen, sondern durch intelligente Vernetzung.
Die Lösung: Eine Brücke zwischen OT und IT
Um diese Vision Wirklichkeit werden zu lassen, setzte MACO auf eine modulare Architektur. Das Herzstück bildet die OctoMesh-Plattform von meshmakers in Kombination mit der HMI/SCADA-Software zenon von COPA-DATA.
OctoMesh: Der Daten-Dirigent
OctoMesh fungiert als zentrale Plattform für Datenintegration, Transformation und Verteilung. Sie vernetzt den Shopfloor (OT) nahtlos mit der IT-Welt (SAP, Power BI). Das ermöglicht einen geschlossenen Regelkreis, in dem SAP und die Produktion datenbasiert zusammenarbeiten.
Zenon: Das Auge in die Maschine
Für die direkte Maschinenanbindung und die Visualisierung auf Produktionsebene sorgt zenon. Die Software ermöglicht den direkten Zugriff auf Maschinendaten und liefert Live-Statusmeldungen, die sofort sichtbar machen, wo es in der Produktion hakt.
Die App für den Maschinenbediener
Ein Highlight des Projekts ist die Einbindung der Mitarbeiter vor Ort. Meshmakers entwickelte eine spezielle App für Maschinenbediener, die den Arbeitsalltag digitalisiert und vereinfacht:
- Einfache Anmeldung: Bediener melden sich direkt per Tablet an der Maschine an.
- Auftragssteuerung: Fertigungsaufträge können digital ausgewählt und gestartet werden.
- Qualitätssicherung: Prüfergebnisse und Rückmeldungen werden direkt in der App erfasst – papierlos und in Echtzeit.
Warum Validierung der Schlüssel zum Erfolg ist
Ein oft unterschätzter Aspekt bei Digitalisierungsprojekten ist die Qualität der Rohdaten. Automatisch erfasste Daten sind nicht immer perfekt. Sensoren können ausfallen, Übertragungen können lückenhaft sein. Würde man diese Daten ungeprüft für strategische Entscheidungen nutzen, wären die Ergebnisse fatal.
Deshalb integrierte das Projektteam einen entscheidenden Zwischenschritt: Die Validierung durch Data Product Owner.
Ein produktiver Einsatz und echte digitale Datensicherheit sind erst möglich, wenn die Daten validiert sind. Data Product Owner prüfen die automatisch erfassten Werte auf Plausibilität und Lücken. Erst nach dieser Bereinigung werden die Daten für unternehmensweite Strategien und Reportings freigegeben.
Das Ergebnis ist eine "Single Source of Truth" – eine einzige, verlässliche Datenquelle, auf die sich vom Maschinenbediener bis zum Management alle verlassen können.
Die Vorteile: Mehr als nur bunte Dashboards
Mit Teclink hat MACO nicht nur neue Software eingeführt, sondern die Art und Weise verändert, wie das Unternehmen arbeitet.
- Echtzeit-Transparenz: Statt Rückblicken auf die letzte Woche arbeiten die Teams jetzt mit Live-Daten. Engpässe werden sofort erkannt und behoben.
- Papierlose Prozesse: Die App-Nutzung beschleunigt die Abläufe und reduziert Fehlerquellen drastisch.
- Fundierte Entscheidungen: Investitionen und strategische Ausrichtungen basieren nun auf validen Fakten, nicht auf Schätzungen.
- Skalierbarkeit: Die standardisierte IT/OT-Architektur lässt sich problemlos auf weitere Werke ausrollen.
Ein Blick in die Zukunft
Teclink ist erst der Anfang der digitalen Reise von MACO. Die geschaffene Basis ermöglicht nun die Integration weiterer Bereiche wie Lager und Logistik. Zudem arbeitet das Team bereits an Lösungen für ein automatisiertes ESG-Reporting, um Energieverbräuche datenbasiert zu analysieren und zu optimieren.
Wie Reinhard Mayr, Co-Founder von meshmakers, treffend zusammenfasst: „TecLink ist ein Paradebeispiel für die Verbindung von OT-Realität mit moderner IT-Architektur. Mit OctoMesh konnten wir nicht nur Schnittstellen schaffen, sondern echte Mehrwerte – vom Shopfloor bis ins Management-Reporting.“
MACO zeigt eindrucksvoll, wie traditionelle Fertigung und modernste Digitaltechnologie Hand in Hand gehen können, um Wettbewerbsvorteile zu sichern und nachhaltiges Wachstum zu ermöglichen.
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